新冠疫情像黑天鵝一樣，說來就來無法預期，市場需求隨著新冠疫情變化更加快速，也讓世界總體經濟方向更讓人難以掌握。
機械加工和零組件產業面對的世界趨勢不變，因為全球人口老化和勞動力結構的變化，不只東南亞和中國，各國的人力成本都日趨上升。製造業為了要降低成本、穩定生產品質，且便於管理，在工廠中建置自動化設備和機器人等相關需求，皆持續看漲。
少量又多樣化的客製需求、短交期、急插單，加上近年各國政府和客戶對於綠色製造和ESG相關的減碳法規和對供應鏈的條件要求，像是美國近日正研擬的碳關稅清潔競爭法案（CCA），2024年就會進行，實施的時間比歐盟的碳邊境調整機制（CBAM）更早，都是近年製造業都會面臨的挑戰。
利用工業4.0的數位軟體平台工具和機聯網/物聯網IoT技術，達到工業物聯網IIoT，整合工廠內部的自動化和各種AIoT像是機器手臂、AGV、AOI影響辨識等設備和科技，打造擁具有敏捷應變能力的生產加工現場，來對應快速變化的市場需求，並實現智慧工廠和智慧製造，來提高生產效率、並降低工廠用電量及碳排放量，才能同時做到符合客戶ESG條件的綠色減碳製造。
智慧敏捷製造提升競爭力並做好節能減碳
機械加工和零組件的產品以金屬製品為主，且每個產品製造途程長、工序多，可能是鑄造、鍛造、銑削、壓床、彎管和研磨等流程。因為製造程序多，所以相關的人員、機器設備和物料使用的範圍就很多很廣，也容易在生產製造過程中，造成各種浪費，生產效率無法提升。
產能不足，但設備閒置？製造現場發生什麼事？產品生產製造周期（MCT）中，製程間各種浪費產生的問題，除了是交期時間拉長的主因外，像是設備待料停機空轉、製程有誤造成重工，也都會造成不必要的成本浪費，和碳排放量的產生。
這樣可能導致現在很多客戶對供應商在ESG要求中，因為不符合「減碳」標準，可能會影響成為客戶首選供應商的必須條件。要如何降低製程中的浪費，並同時做到減碳呢？
1.提升生產效率
資訊透明讓進度、瓶頸和問題可視，預防狀況發生，提升稼動率、OEE
客製化的小量訂單越來越多，工廠要有獲利，設備和生產現場就要能穩定順暢的工作。
製造現場常會生突發狀況，造成設備機台停機，若是主管無法即時發現狀況，馬上進行問題排除，造成機械設備、人員和物料長時間的等待浪費，更造成設備OEE和產能下降。
且因為生產的進度和發生的問題狀況，都是現場人員每天或每周下班前才，進行一次工作填寫在紙本上，再利用Excel整理回報，所以實際生產進度當天永遠無法知道，若有發生品質不良或設備狀況等問題要回報，可能也已經因為時間過太久，已經忘記真實原因。
以物聯網/機聯網IoT的技術，讓設備機台自動回報機台的即時生產狀況和進度數據，或是利用平板手機等智慧工具，協助現場人員即時且方便，做好報工和問題狀況的申報填寫，再透過系統軟體平台整合各種即時資訊的工廠電子看板，達到製造現場資訊透明並讓進度可視。
透過看板管理中的即時數據，不論是製造現場的工作人員和主管，或是生管和業務，都能知道目前最新的訂單狀況和製造現場的實際進度。業務能更主動和客戶溝通訂單交期的問題；生管可以隨時調整更適合的生產派工，調整生產排程計畫；主管對製造現場的掌握度提高，若製造現場有任何意外事件，可以馬上發現並解決，讓生產持續進行。
以機聯網/物聯網IoT技術掌握科學數據，並利用數位系統建構模型，協助主管在事後能在事後針對真實問題和瓶頸進行改善，預防狀況再次發生，持續提升設備稼動率、OEE和生產效率。
設備妥善率關乎生產效率
提升工廠整體的生產效率，還有一個重要前提，就是必須要有健康的設備，也就是設備妥善率要高、要好。否則，若是日常點檢工作沒有做好，造成設備不穩定，常常發生無預警的故障，需要停機等待維修，就會打亂原本安排好的生產排程計畫和出貨進度。
除了會影響原本和客戶談好的訂單交期外，還會增加製造現場人員和其他後續製程和設備停等的機會，造成生產時浪費的產生。所以應該要讓設備保持穩定生產，並提高加工效率，工廠擁有穩定、妥善率高的設備，製造現場的產能才會穩定，進而提升生產效率。
2.做好敏捷管理，生產排程靈活應變
市場需求變化快速，讓機械加工和零組件業不得不面對小量短急單，接單排產的難題。應該要讓製造現場的生產排程計畫，都能隨市場需求做快速靈活應變，讓產能馬上做出最有效益的分配安排，來解決這個問題。
要做到科學化生產排程，交期準確即時回讓製造現場能隨時靈活應變，最基本要有準確的標準工時，才能讓生管的生產排程計畫，符合製造現場的實際生產狀況。
同時應該要掌握生產進度的即時資訊數據，並且有設備機台目前稼動率和負載狀況當作依據，才能讓生產排程計畫可以在最短時間內，準確地做到靈活改變。面對每次客戶重要的緊急插單或是訂單突然調整，才能讓有限的機械設備和人員等重要產能，進行最有效益的彈性安排。
縮短製造週期提高產業競爭力
當日下單、當日出貨，超短出貨時間，是製造業越來越常見的客戶要求，成為另一個兵家必爭之地，但是客戶要求的交期和速度，為什麼總是做不到？
機械加工和零組件的產品以金屬製品為主，每個產品製造流程途程長、工序多，可能是CNC、铣削、鑄造、鍛造、壓床、彎管和研磨等製程。且因為過去產業多習慣大批量的生產方式，常導致後工序一直出現等待前製程完成的時間浪費，加上不同製程間銜接不順暢，前所以導致生產製造週期時間長，是影響機械加工和零組件業交期最大因素之一。
也就是說，將每個製造流程每次的加工數量，根據生產節拍時間（Takt Time,T.T）或載具容量等項目，制定最合適的最小數量，每完成該數量，就可以轉送到下個製程。並搭配水蜘蛛搬運等完整的小批量生產配套機制，就可以達成縮短生產製造週期，協助產業提升交期競爭力。
TPS精實管理是提升生產效率不二法門
豐田精實管理TPS是以創造客戶真實需要的價值為最終目的，利用最少的資源進行生產製造，維持產品的高品質又同時提高生產效率的一套心法，其中的JIT及時生產和降低一切浪費的核心精神，都是達成提升生產效率，並做好敏捷管理的主要原則。
世界經濟論壇WEF與麥肯錫共同提出的燈塔工廠實際案例，也能真正說明豐田精實管理TPS可以真實協助製造業，不只可以提升企業經營的獲利，同時更能做到生態環境的永續發展，達成客戶或各國政府都提出的ESG和減碳要求做到的真實成果。
不確定因素增加，智慧製造+綠色製造趨勢無法避免
疫情影響讓市場變化更大，本來去年還看好的訂單，今年卻下修需求，不確定因素增加且變化更加頻繁。所以機械加工和零組件業，更應該要打造智慧製造的敏捷工廠，透過工業4.0的物聯網/機聯網IoT和數位系統軟體工具協助，做到可以快速彈性地因應市場需求調整變化。
智慧製造的技術可以協助企業，降低生產製造時不應該發生的各種浪費，讓工廠在需求迅速變化的狀況下，更有效益的掌握現金。且全球依舊大缺工，企業透過工業4.0技術的做到數位轉型，除了可以提高生產效率，做到各國政府和客戶皆要求的減少碳排放量的條件，同時達成綠色製造，你還等什麼？
